نقش هزینه های انرژی در قیمت فولاد در ایران

صنعت فولاد ایران ترکیبی از واحدهای بزرگ یکپارچه و نیروگاه‌های کوره قوس الکتریکی (EAF) است. مجتمع‌های بزرگی مانند فولاد مبارکه، فولاد خوزستان و ذوب‌آهن اصفهان با فناوری کوره بلند (BF/BOF) و مدول‌های احیا مستقیم (DRI/MIDREX) عمده‌ تولید فولاد را در اختیار دارند. در کنار این‌‌ها، حدود ۳۰–۴۰ کارخانه کوچک و بزرگ بر پایه کوره القایی نیز فعالند.

طی دو دهه اخیر، ایران که تا دهه ۸۰ یک واردکننده فولاد بود، به یک کشور صادرکننده تبدیل شده است. ظرفیت اسمی تولید به‌تدریج تا بیش از ۳۰ میلیون تن و هدف‌گذاری ۵۵ میلیون تن تا سال ۱۴۰۴ پیش رفته است. از نظر انرژی، فولادسازی ایران به‌طور همزمان از گاز طبیعی (در بخش احیای مستقیم و نیروگاه‌های داخلی)، برق (بویژه در کوره‌های القایی) و مقادیر محدود سوخت‌های مایع (دیزل در معادن و ژنراتورها) استفاده می‌کند. به عنوان مثال، در زنجیره تولید هر تن شمش فولاد به ترتیب ۲۲۰، ۴۲۵ و ۲۷ مترمکعب گاز طبیعی در کوره‌های القایی، القایی (الکتریکی) و بلند مصرف می‌شود.

سهم انرژی در بهای تمام‌شده

به‌طور سنتی سهم هزینه‌های انرژی (برق، گاز و سوخت) در بهای تمام‌شده فولاد بسیار کم ارزیابی می‌شود. بر اساس گزارش مرکز پژوهش‌های مجلس، هزینه انرژی در تولید شمش فولادی در هر سه فناوری کوره بلند، القایی و قوس الکتریکی تنها به ترتیب حدود ۱٫۵٪، ۳٫۳٪ و ۵٫۴٪ از قیمت فروش شمش خام می‌رسد. به عبارت دیگر، هزینه تامین برق و گاز برای تولید هر کیلوگرم فولاد کمتر از چند ده تومان است (برای مثال حدود ۵۴ تومان در سال ۱۳۹۸).

حتی هزینه مصرف آب (حدود ۶ مترمکعب در هر تن فولاد) با قیمت دولتی در همان حدود کمی چند هزار تومان است که در مقایسه با قیمت چهار تا پنج میلیونی هر تن فولاد قابل چشم‌پوشی است. به همین دلیل، کارشناسان اقتصادی می‌گویند کاهش یارانه انرژی یا افزایش تعرفه آن تنها درصد اندکی (چند درصد) به بهای تمام‌شده فولاد می‌افزاید و اثر قیمتی محدودی بر بازار دارد.

مصارف عمده انرژی در زنجیره فولاد

– گاز طبیعی: بخش عمده انرژی در احیای مستقیم (DRI) و بخشی از برق‌آسیاب‌ها و گندله‌سازی.

– برق: به‌ویژه در کوره‌های قوس الکتریکی، نورد گرم/سرد و روشنایی؛ بیش از ۶۵٪ برق مبارکه در ناحیه فولادسازی مصرف می‌شود.

– دیزل: عمدتاً در ماشین‌آلات معدن و ژنراتورهای اضطراری به‌کار می‌رود؛ سهم یارانه آن به‌دلیل خرید آزاد ناچیز است.

به گزارش برخی تحلیل‌ها، به دلیل تخصیص یارانه سنگین به گاز و برق، فولادسازان داخلی انرژی را نسبتاً ارزان دریافت می‌کنند؛ این امر موجب شده هزینه تمام‌شده تولید فولاد در ایران پایین باشد. با این حال مصرف انرژی در مراحل نهایی زنجیره (فولادسازی و نورد) بسیار بیشتر از مراحل ابتدایی (معدن و سنگ‌آهن) است؛ از این‌رو «یارانه انرژی» عموماً به واحدهای فولادسازی می‌رسد نه معادن.

وابستگی به یارانه انرژی

در ایران قیمت حامل‌های انرژی در بخش صنعت به‌شدت یارانه‌ای است. به‌عنوان نمونه، در سال ۹۸ قیمت هر مترمکعب گاز طبیعی در صنایع فولاد حدود ۲۶۰ تومان و برق حدود ۸۷ تومان به‌ازای هر کیلووات‌ساعت بوده است؛ این در حالی است که قیمت گاز خانگی به نسبت بسیار پایین‌تر است.

به گفته مسئولان فولاد مبارکه، قیمت گاز و برق مصرفی فولادسازان ۷–۸ برابر قیمت گاز خانگی است، با این حال نسبت به قیمت تمام‌شده واقعی (بدون یارانه) باز هم ارزان محسوب می‌شود. معاون وزیر صمت اخیراً اعلام کرد صنعت فولاد ایران حدود ۳۷ میلیون مترمکعب گاز طبیعی مصرف می‌کند که با یارانه کنونی بیش از ۴٫۷۶۹ میلیارد تومان برای فولادسازان آب می‌خورد و در برآوردی دیگر با قیمت نفت ۵۰–۷۰ دلار، این یارانه بین ۱۲ تا ۱۵ هزار میلیارد تومان برآورد می‌شود.

البته منابع رسمی و تحلیلی در سال‌های اخیر تأکید کرده‌اند با حذف کامل یارانه‌ها نیز اثر قابل توجهی بر قیمت تمام‌شده فولاد نخواهد گذاشت. برای نمونه افزایش ۲۰۰ درصدی قیمت انرژی (گاز و برق) نهایتاً حدود ۱۱۰ تومان به قیمت هر کیلو فولاد ذوب‌آهن اضافه می‌کند.

حتی در شرکت فولاد مبارکه افزایش قیمت گاز تنها حدود ۳ درصد از سود عملیاتی را کاهش داده است. در واقع با توجه به ارزان بودن انرژی ارزیابی شده، نرخ حامل‌ها در سال‌های اخیر (با افزایش نرخ ارز) همچنان پایین مانده و بخشی از رانت انرژی در حاشیه سود بالا نمود پیدا کرده است.

تأثیر نوسانات قیمت حامل‌های انرژی

نوسانات جهانی قیمت نفت و گاز و نیز تغییرات نرخ ارز می‌تواند بر هزینه‌های تولید فولاد اثرگذار باشد؛ اما نقش آن در تعیین «قیمت فولاد» نهایی محدود است. قیمت شمش و محصولات فولادی عمدتاً بر اساس عرضه و تقاضای جهانی و بورس کالا تعیین می‌شود.

همان‌طور که در گزارشات کارشناسی آمده است، «اصلاح قیمت حامل‌های انرژی تاثیری بر قیمت فولاد و محصولات فولادی در بازار نخواهد داشت؛ قیمت نهایی محصولات بر اساس قیمت‌های جهانی تعیین می‌شود». با این حال، در صورت جهش ناگهانی هزینه برق یا گاز، فولادسازان مجبورند به‌صورت کوتاه‌مدت یارانه برق اضطراری بگیرند یا تولید را به شیفت‌های پُرمصرف منتقل کنند. محدودیت‌های برق در سال‌های اخیر همزمان با اتمام تابستان (قطعی‌های زودهنگام برق) نشان داد افت تولید می‌تواند با کاهش عرضه مقطعی به نوسان قیمت میلگرد منجر شود.

سیاست‌های دولتی

حاکمیت در دهه‌های اخیر به طرق مختلف در صنعت فولاد مداخله کرده است: از یک سو با عوارض صادراتی سنگ آهن و کنسانتره از گردش سود فولادسازان حمایت شده و عملاً مواد اولیه ارزان در اختیار آنها قرار گرفته؛ از سوی دیگر سیاست‌های قیمت‌گذاری دستوری و تعرفه‌های ضد تورمی در این صنعت اعمال می‌شود. این دخالت‌ها کنار یارانه انرژی، منجر به حاشیه سود بالاتر فولادسازان نسبت به سایر صنایع شده است.

کارشناسان اقتصادی پیشنهاد داده‌اند اصلاح قیمت حامل‌های انرژی باید هم‌زمان با تغییر نظام قیمت‌گذاری دستوری در زنجیره فولاد انجام شود تا از «قطع ناگهانی سرمایه» جلوگیری شود. همچنین دولت در سال‌های اخیر از طریق کمیته فولاد (ستاد فولاد) به‌دنبال هماهنگی سیاست‌ها برای تحقق خودکفایی و توسعه صادرات بوده است؛

برای مثال نرخ خوراک برخی معادن و حق انشعاب برق و گاز برای صنایع بالادستی تا حدی افزایش یافته، اگرچه هنوز فاصله قابل توجهی با قیمت منطقه‌ای دارد. در بخش برق نیز در کمبودهای پیک مصرف، سهمیه‌بندی و قطعی برنامه‌ریزی‌شده برای فولادسازان اعمال شده است. در مجموع به نظر می‌رسد تأثیر واقعی این سیاست‌ها بر «قیمت فولاد» جهانی اندک است؛ اما در داخل ممکن است نرخ شمش و میلگرد نسبت به تورم عمومی کنترل شود تا ثبات قیمتی در ساخت‌وساز حفظ شود.

پیامدهای زیست‌محیطی

صنعت فولاد یکی از بخش‌های پرمصرف انرژی و تولیدکننده گازهای گلخانه‌ای مهم است. به‌طور میانگین در روش کوره بلند حدود ۱٫۶ تا ۲٫۰ کیلوگرم دی‌اکسید کربن برای هر کیلوگرم فولاد تولید می‌شود، در حالی که فرایندهای مدرن مبتنی بر گاز طبیعی یا بازیافت قراضه (MIDREX + قوس الکتریکی) این میزان را به ۱٫۱–۲٫۱ کیلوگرم کاهش می‌دهند. مطابق تعهدات بین‌المللی، انتشار CO۲ باید تا سال ۲۰۵۰ دست‌کم ۵۰٪ کاهش یابد و سهم بخش آهن و فولاد از این کاهش ۵۳٪ برآورد شده است؛ از این رو فشار برای ابداع تکنولوژی‌های پاک‌تر در فولادسازی شدت یافته است.

برخی شرکت‌های داخلی به‌تدریج فناوری‌هایی چون کوره‌های برقی پیشرفته، میدرکس با گاز طبیعی و برنامه‌های هیدروژن‌محور (مثل پروژه‌های مشابه HybriT) را پیاده می‌کنند تا مصرف سوخت فسیلی و انتشار آلاینده‌ها را کاهش دهند. همچنین بهبود بازدهی انرژی (گواهینامه ISO 50001) و بازیافت گازهای فراری در نیروگاه‌ها از اولویت‌های محیط‌زیستی فولادسازان است. در مجموع، گستردگی یارانه انرژی و ارزان‌بودن برق و گاز موجب شده مصرف انرژی در صنعت فولاد ایران کمترین سهم را در هزینه تمام‌شده داشته باشد؛ اما این وضع، انگیزه کاهش انتشار کربن را برای تولیدکنندگان کمتر کرده و یک چالش زیست‌محیطی در بلندمدت است.